Инспекция трубопроводов различного диаметра, работающих при низком давлении

АННОТАЦИЯ
В особенности в 1940-х и 1950-х годах трубопроводы газа не обязательно проектировались и строились с учетом необходимости их инспекции и мониторинга. В результате в них имеются механические конфигурации, которые не могут быть проверены с помощью доступного ныне контрольного оборудования. Кроме того, операторы стремятся к тому, чтобы уменьшить капитальные и операционные расходы, прибегая к объединению разных сегментов трубопровода, в результате чего возникают системы с несколькими диаметрами трубы. В дополнение к вызовам, возни­кающим вследствие упомянутых механических конфигураций этих трубопроводов, внешние условия их эксплуатации часто увеличивают трудность инспекции этих трубопроводных систем.

В последние два года ROSEN group работала над рядом проектов, усложненных этой проблемой, в результате чего были разработаны решения для следующих параметров трубопроводов:

• Диапазон диаметров: 10/12", 12/16", 16/20", 20/26", 24/30"
• Длина трубопровода: до 65 км (40 миль)
• Мин. радиус изгиба: 1,5D 90 ° back-to-back при наименьшем диаметре
• Диапазон толщины стенки: от 5,08 до 12,70 мм (от 0,200” до 0,500”)
• Изгиб: 10 градусов — односекционный
• Давление во время ILI: 17,24 бар (250 фунтов на квадратный дюйм)

В то время, как конструкция встроенной системы контроля, которая соответствовала бы перечисленным выше механическим требованиям, выполнима, хотя и затруднена, низкое рабочее давление в инспектируемой трубопроводной системе представляет собой дополнительное препятствие, которое следует преодолеть. Специально для использования технологии MFL (Magnetic Flux Leakage, контроля методом рассеяния магнитного потока) в газопроводах требуется более высокое давление для достижения постоянных профилей скорости транспортировки.

Когда возникает необходимость провести инлайн-контроль газопровода при низких рабочих характеристиках давления, повышается риск снижения скорости, которое негативно влияет на достоверность получаемых данных. Это является результатом сжимаемости транспортируемого по трубопроводу газа. Более высокие дифференциальные давления требуются для перемещения систем внутреннего контроля через такие препятствия, как изгибы, переходы со сменой диаметра, и даже изменение толщины стенки. Как только участок с измененными параметрами преодолен, дифференциальное давление для перемещения инструментов снова уменьшается, а газ, напротив, расширяется. Этот процесс происходит очень быстро, создавая экскурсию (снижение) скорости.

Чтобы свести к минимуму количество снижений скорости и, следовательно, улучшить работу по сбору данных, для оптимизации пробега инспекционного снаряда применяются специальные приемы, которые ранее были реализованы для инспекции труб одного диаметра. Кроме того, возникает необходимость принять дополнительные меры для оптимизации уплотнительных элементов, что позволяет достичь наилучшего компромисса между уплотнением и перепадом давления, необходимым для перемещения инспекционного оборудования.

В нижеследующей статье будет представлен обзор общего подхода к обозначенной проблематике, а также процессов, связанных с началом применения этих новых инструментов в трубопроводной промышленности.

ИНФОРМАЦИЯ О ТРУБОПРОВОДЕ
В качестве первого шага при инспекции такого рода трубопроводов производится анализ информации о самом трубопроводе. Некоторые из таких трубопроводов, например с диаметрами 12/16", состоят из десяти различных сегментов, требующих инспекции. Поэтому вся доступная информация по отдельным сегментам трубопровода подвергается рассмотрению и обобщению. Как только этот шаг будет завершен, выявляются информационные пробелы, и начинается целенаправленный процесс восполнения этих пробелов.

В конечном счете это гарантирует, что вся необходимая информация будет доступна для команды, занимающейся инспекцией. В зависимости от того, насколько детальна доступная информация, может потребоваться, чтобы некоторые предположения, касающиеся, например, прохождения 10-градусных изгибов, рассматривались отдельно для подготовки к непредвиденным обстоятельствам.

После того, как информация будет собрана и консолидирована, проводится отдельная оценка критической информации. В первую очередь рассматривается информация по механике. Основная проблема в таких трубопроводных проектах состоит в прохождении 1,5D-изгибов при наименьшем диаметре. Трудность составляет уже и прохождение обычных 90-градусных 1.5D-изгибов, при минимальном диаметре уже представляет собой проблему, поскольку для перемещения инструментов очистки и диагностики требуется дополнительное дифференциальное давление. Другие дополнительные требования обычно возникают при прохождении полноразмерных тройников, специальных клапанов и прочих трубопроводных фитингов.

При инспекции многодиаметровых трубопроводов предметом обсуждения является также вопрос о том, необходимо ли ограничить определенные функции трубопровода, чтобы упростить процесс подготовки к инспектированию. Это обсуждение очень важно для того, чтобы определить уровень ожиданий и общей осуществимости всего инспекционного проекта.

Когда все требования установлены и оговорены, создается спецификация проекта, которая используется инспекционной командой в качестве основы, в том числе и для проектирования нового оборудо­вания.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ТЕСТИРОВАНИЕ
После того, как завершен сбор и консолидация информации о трубопроводе, устанавливается спецификация требований к инспекции. Эта информация используется инженерами-механиками при проектировании систем контроля. Как правило, в первую очередь разрабатываются измерение устройства для определения потери металла, система MFL и суппорт-система геометрии. Минимальное и максимальное значение ID, а также самые узкие изгибы, которые должны быть согласованы, являются основными факторами, ограничивающими выбор в процессе проектирования.

Определяются основные черты концепции блока MFL, которые определяются общими требованиями к проектированию. Затем эта концепция используется для моделирования конечных элементов, а также для оценки ожидаемых магнитных свойств инспекционного оборудования.

На приведенной выше иллюстрации представлен анализ FEA намагничивающего устройства. Различные цвета указывают плотность потока на устройстве, а также на стенках трубы. Синие цвета указывают на низкий поток плотности. Измерения проводятся в области самой высокой плотности потока, обозначенной красным цветом. Для качественного измерения в рамках MFL область с высокой плотностью потока в стене трубы должна быть достаточно широкой. Это обеспечивает состояние, при котором система менее чувствительна к более высоким скоростям во время инспекционного обследования.

Еще один важный аспект проектирования инспекционных систем для трубопроводов с несколькими диаметрами — это кольцевое покрытие датчика. В то время, как системы инспекции лишь одного диаметра предназначены для покрытия относительно небольших расстояний, этот показатель в системах для многодиаметровых трубопроводов должен быть выше. Для обеспечения полного охвата в наибольших диаметрах может потребоваться размещение датчиков в нескольких плоскостях.

На следующем рисунке показаны два прибора для измерения геометрии контрольной системы Roigeo XT 12/16".

Аналогичный подход используется для измерений с помощью системы MFL. В особенности на меньшем диаметре или при прохождении различных диаметров предпочтительно иметь два модуля MFL для обеспечения полного охвата окружности и сохранения при этом необходимой гибкости. На инструментах большего диаметра, использующих технологию MFL, возможно ограничиться одним магнитным модулем. В таком случае можно создать систему намагничивания, которая обеспечит достаточную напряженность поля, так как есть место для размещения магнитных элементов на большей площади поперечного сечения. Это значит, что даже при увеличенном разделении между элементами, когда магнитный элемент максимально выдвинут, достаточная напряженность поля устанавливается на всей стенке трубы, гарантируя проведение измерений. На рисунке 4 представлен такой намагничивающий элемент для системы 24/30" RoCorr MFL-A.

Неоспоримым преимуществом одномодульного намагничивателя является то, что меньшее количество компонентов контактирует со стенкой трубы. Это уменьшает общее трение, создаваемое системой, что приводит к более стабильному прохождению трубы. При использовании единственного намагничивателя для инспекции MFL трубопроводов с различными диаметрами необходимо учитывать распределение носителей датчиков по окружности. Две плоскости датчиков необходимы для того, чтобы обеспечить полный охват как в самом маленьком, так и в наибольшем сегменте диаметра. В примере, приведенном ранее, носители датчиков монтируются на отдельной подвеске системы, которая прижимает датчики к телу трубы и обеспечивает равное расстояние между смежными датчиками. Система спроектирована так, что существует взаимное перекрытие между двумя сенсорными плоскостями, так что соседние датчики из одной сенсорной плоскости могут перекрывать возможные пробелы, возникающие в связи с потерей датчика в другой плоскости. Такое наложение приобретает большое значение при инспекции трубы наименьшего диаметра.

В целом следует отметить, что проектировка оборудования для инспекций трубопровода с несколькими диаметрами значительно сложнее по сравнению с разработкой обычных инструментов контроля, используемых в трубопроводах с одним диаметром. Среди недостатков решения, обозначенного первым, следует особо отметить относительную сложность конструкции дефектоскопа. Поскольку в многодиаметровой аппаратуре обычно больше движущихся частей и, как результат, больше полостей, где может накапливаться мусор, очень важно иметь полноценную программу очистки системы, благодаря которой можно обеспечить функциональную инспекцию трубопровода. Более того, следует отметить, что намагничивающий элемент подвержен износу, в частности, это касается прижимных валиков (колес). От скорости прохождения дефектоскопа по трубе зависит и износ прижимных элементов, который способен существенно влиять на итоги инспекции. Расстояния, которые могут быть покрыты без ущерба для результатов благодаря оптимизированному по трению контролю, обычно варьируются от 35 км (22 мили) до 60 км (3 мили). Более короткие сегменты трубопроводов не вызывают беспокойства негативного влияния износа.

Следующими по последовательности проектирования идут уплотнительные элементы. В зависимости от диапазона размеров проектируемого оборудования иногда возможно поместить электронные элементы и батареи питания внутрь системы уплотнения для экономии места и снижения общей длины дефектоскопа. Для вновь разрабатываемых систем инспекции для труб от 12 до 16" был найден новый подход для решения уплотнительных элементов, что расширяет возможности уплотнения при оптимизации взаимного трения всех элементов. В то время как стандартные многодисковые уплотнительные элементы обычно имеют центральную подвеску, недавно разработанные элементы обладают отдельной системой подвески для плеча каждого уплотнения.

Этот индивидуальный подход к проектированию подвесок позволяет каждому уплотнению вписаться в геометрию трубы независимо от ее конфигурации. В то время как требования к уплотнению трубы довольно просты, геометрия на поворотах отличается большей сложностью и требует подхода для герметизации овальной и других геометрий, которые не являются идеально круглыми. Поскольку целью рассматриваемых проектов является инспекция трубопроводов при относительно низком давлении газа, уплотнение очень важно.

Самым эффективным следует признать уплотнение, устанавливаемое в прямой трубе, где перепад давления создает достаточную силу, чтобы перемещать инспекционный снаряд. Иначе выглядит ситуация в случае сложных механических конфигураций, таких как узкие изгибы. Требуется больше силы для перемещения инспекционной системы через эти сложные места трубопровода, частично потому, что уплотнение не может быть оптимальным, создавая потребность в увеличении перепада давления для прохождения таких фитингов. Но новый подход к проектированию учитывает эти пограничные условия и способствует нахождению соответствующих эффективных технических решений.

Еще один резерв, возникший вследствие технических решений по повышению герметичности прилегания механических деталей, состоит в том, что освобождается пространство в центре модулей, которое теперь можно использовать для других целей. В рассматриваемом случае электроника и батареи размещены на внутренней стороне уплотнительных элементов. Это экономит дополнительное пространство, делает систему контроля короче, а также уменьшает количество элементов, которые вступают в контакт со стенкой трубы, что, в свою очередь, положительно влияет на трение всей системы.

После завершения процесса проектирования инспекционного снаряда приступают к производству деталей и собственно сборке системы инспекции. На завершающей ее стадии делается еще один важный шаг по подготовке оборудования к фактическим проверкам: тестирование всех систем контроля. Установка тестирования состоит из нескольких труб с различной толщиной стенок, охватывающих все типичные диапазоны, а также все диаметры трубы, подлежащие проверке. Даже в случае нестандартных значений толщины стенок трубы с соответствующей толщиной стенок добавляются в пробный участок и в тестовую настройку. Все трубопроводные катушки имеют стандартную численность искусственных дефектов, которые были нанесены вручную на стенку трубы для оценки эффективности осмотра, а в конечном счете — определения производительности системы.

Так, на рисунке 6 можно видеть инспекционную систему 24/30" RoCorr MFL-A до испытаний. В данном случае в дополнение к стандартному тесту были организованы испытания на повышенной скорости прохождения с целью проверки работоспособности измерительной системы и в этих условиях. В этом случае испытания проводились со скоростью до 7 м/с (15,7 миль/ч). Всего было проведено 17 тестов для того, чтобы собрать достаточное количество данных для заключения: три теста со скоростью 0,5 м/с (1,1 миль/ч) и по два на 1,0 м/с (2,2 мили/ч), 2,0 м/с (4,5 миль/ч), 3,0 м/с (6,7 миль/ч), 4,0 м/с (8,9 миль/ч), 5,0 м/с (11,2 миль/ч), 6,0 м/с (13,4 миль/ч) и 7,0 м/с (15,7 миль/ч). Затем данные были рассмотрены и подвергнуты оценке, выполненной в отношении возможности обнаружения (POD, Possibility of Detection) и возможности идентификации (POI, Possibility of Identification) дефектов. Этот процесс позволяет произвести оценку записанных данных вне заранее определенной скорости при проверке системы. В описываемом случае спецификация производительности оказалась справедливой для диапазона скоростей 0,5-5,0 м/с (1,1-11,2 миль/ч).

На приведенном ниже рисунке показано, как изменяется картина получаемых данных, когда один и тот же дефект записывается с разной скоростью.

Как следует из иллюстрации, записанные данные при 0,5 м/с (1,1 миль/ч) и 3,0 м/с (6,7 миль/ч) почти одинаковы, форма дефекта может быть воспроизведена точно. Тот же дефект при регистрации со скоростью 7,0 м/с (15,7 мили/ч) слегка меняет шаблон сигнала. Хотя общая форма все еще может быть идентифицирована, амплитуда сигнала значительно ниже. Это общее наблюдение в оценке данных по прохождению снаряда на разных скоростях. Именно поэтому обработка данных при определении размеров дефектов производится с учетом скорости прохождения проверки. Статистический анализ показывает, что для трубных катушек диаметром 24" и 30" с толщиной стенки 7,5 мм (0,295 дюйма), POD остается без изменений до максимальной испытанной скорости. Это означает, что минимальный размер дефекта для POD, составляющего 90%, не изменен. Аналогично не пострадали и характеристики POI. Ухудшилась только точность измерения глубины дефекта металла при достижении скорости, выходящей за пределы указанного оптимального диапазона.

При скорости 6,0 м/с (13,4 мили/ч) точность измерения глубины снижена на 30%, что приводит к допуску по глубине, равному ± 13%. На самой высокой испытательной скорость, равной 7,0 м/с (15,7 мили/ч), уменьшение точности калибровки составляет 40%, что приводит к допуску ±14%. Эти результаты суммированы в таблице 1.

Та же оценка была сделана для большей толщины стенки трубы, равной 12,7 мм (0,500"). При этом сценарии увеличенная скорость влияет на множество параметров. Для 24-дюймового сегмента минимальная глубина дефекта возросла до потери металла на 30% на скорости 6,0 м/с (13,4 мили/ч) для POD, равной 90%. При 7,0 м/с (15,7 мили/ч) минимальная потеря металла для POD в 90% составляет 40%. Аналогично точность измерения глубины дефекта снижается на 70%, а калибровочные допуски составляют ± 17% и ± 19% соответственно.

Несмотря на относительно значительное сокращение обнаруживаемости дефектов и снижение точности их оценки, нельзя исключать случаи, когда такие скорости будут необходимы. А хотя небольшие потери металла и останутся в таком случае без внимания, существенные потери металла обнаружены будут. Детали суммируются в таблице 2, приведенной ниже.

Как правило, исследования показывают, что при применении систем инспекции MFL на трубопроводах с несколькими диаметрами возможности обнаружения оптимальны при наименьшем диаметре, поскольку интенсивность магнитного поля выше и само поле более однородно, особенно при меньших толщинах стенок. Это обстоятельство благоприятно и для инспекции труб с низким давлением.

Другая важная составная часть тестирования — тестирование накачиванием, которое служит для проверки механических возможностей инспекционных систем. Кроме того, проверяются базовые параметры работы инструмента, а также изменение давления, необходимое, в частности, для прохождения определенных фитингов. Не в последнюю очередь эти тесты служат для проверки общей функциональности встроенных систем контроля. С этой целью устанавливается испытательная насосная станция, к которой подключаются модели участков системы, которые будут встречаться в ходе фактической проверки трубопровода. Из соображений безопасности и удобства испытания накачиванием обычно выполняются с водой.

В случае недавно разработанных систем контроля для диаметров в 12/16" такое испытание также проводилось газом — сжатым воздухом. Различия между двумя методами тестирования будут рассмотрены после описания результатов тестов.

Катушки с различной толщиной стенок были расположены в тестовой трубе 16". Катушки 3, 6, 7, 17 и 19 — это прямые отрезки 16-дюймовой трубы, используемые для испытаний. Толщина стенок этих катушек составляет 6,3 мм (0,248 дюйма) или 12,5 мм (0,492 дюйма). Для 12"сегментов (катушки 11, 13, 15, 24 и 26) толщина стенок выбрана в размере 5,0 мм (0,977 дюйма), 6,3 мм (0,248 дюйма) и 12,5 мм (0,492 дюйма). Эти толщины стенок были самыми близкими к заданному диапазону толщины стенки для предстоящей инспекции (от 5,6 мм до 12,7 мм / 0,219 дюйма до 0,500 дюйма). Во время испытания накачиванием было особенно важно проверить герметичность прилегания инструментов диагностики при прохождении самого большого внутреннего диаметра, который можно найти в 16-дюймовой секции с самой тонкой стеной, а также при прохождении наименьшего диаметра, который отмечен в 12-дюймовой секции с самой толстой стенкой. Следовательно, следовало принять следующие значения для максимального и минимального внутреннего диаметра:

Максимальный внутренний диаметр:
(макс.ID) = 16,00 "— 2 × 0,229" = 15,562 "= 395,3 мм
Минимальный внутренний диаметр:
(мин.ID) = 12,75 "— 2 × 0,500" = 11,750 "= 298,5 мм

Максимальный внутренний диаметр, присутствующий в испытательной секции, составлял 393,8 мм (15,504 дюйма), что на 0,37% меньше, чем наибольший ожидаемый внутренний диаметр. Минимальный внутренний диаметр, присутствующий в испытательной секции, составляет 298,9 мм (11,766"), что на 0,13% больше, чем наименьший ожидаемый внутренний диаметр. Отклонение от ожидаемых значений оказалось достаточно низким для воздействия на результаты теста. В дополнение к проверке возможностей уплотнения при различных диаметрах испытание также подтвердило достаточный уровень магнитного поля в разных толщинах стенок. Это, однако, не было основной задачей для тестирования накачиванием, поскольку испытанием для этого служило предыдущее испытание.

В дополнение к прямым катушкам были изготовлены и включены в испытательную установку два изгиба: 12"1,5D 90° и 16"1,5 D 90°.
Труба на обоих изгибах имела толщину в 12,5 мм (0,492 дюйма). 12-дюймовый изгиб представляет собой самую узкую часть в тестовой установке. Изгибы с двумя тестовыми разрезами были установлены на обеих катушках с изгибами. Они были изготовлены из трубы со стенкой толщиной 12,5 мм (0,492") для каждого диаметра и были сварены вручную для того, чтобы добиться идентичности трубам, установленным на трубопроводе «в поле».

Вышеописанная тестовая установка затем была подключена к насосу. При выполнении испытаний накачиванием до теста давление на установку не нагнетается, заполнение происходит только непосредственно до запуска инструментов. Это дает возможность начинать тест при очень низком давлении, при том что единственный ограничительный элемент — это обратный шланг, который имеет диаметр 6 дюймов и позволяет воде течь обратно в водный резервуар. Чтобы имитировать среду низкого давления, было принято решение прокачивать катушки при относительно низких расходах воды.

Скорости снаряда, на которых производилась прокачка воды, накачивались с 0,2 м/с (0,44 мили/ч), 0,3 м/с (0,67 мили/ч) и 0,5 м/с (1,12 мили/ч). Инспекционные установки прошли эти механические испытания без каких-либо проблем, что подтверждает соответствие задачам их механических частей. Следующие наблюдения были сделаны при оценке данных давления на каждой из испытывавшихся катушек:

• Необходимые дифференциальные давления (dP) были сопоставимы во всех тестах накачиванием.
• Существовал значительный разброс в разности пиков давления.

Для выполнения испытания накачиванием сжатого воздуха инспекционные системы были загружены в пусковую установку, после чего была осуществлена герметизация. Давление, выбранное для испытания, составляло 17 бар (246,5 psi), чтобы установить условия работы, аналогичные условиям на проверяемых трубопроводах.

Сначала воздухом была прокачана система контро­ля RGeo XT 12/16". Записи этого теста можно увидеть на рисунке 10. Абсолютное давление, измеренное на тестовой установке (синяя линия на графике) и выход (зеленая линия на графике) на первичной оси У. Перепад давления (dP) обозначен красной линей на графике. Ось Х отображает время в формате день (чч: мм: сс).

Можно заметить, что дифференциальное давление приблизительно в 0,106 бар (1,5 фунта на квадратный дюйм) требуется для перемещения инструмента в 16-дюймовой части тестовой секции. Увеличение давления может наблюдаться после того, как инструмент входит в редуктор до 12". Пиковое дифференциальное давление 1,950 бар (28,3 psi) фиксируется, когда инструмент проходит изгиб 1,5D. Дифференциальное давление, требуемое в 12-дюймовой прямой трубе, примерно равно 0,230 бар (3,4 фунта на квадратный дюйм), а перепад давления, требуемый в 16-дюймовой прямой трубе, приблизительно составляет 0,060 бар (0,8 фунта на кв. дюйм). Отсутствие дифференциального давления в 16-дюймовой части указывает на прохождение 1,5-го изгиба. Поэтому предполагается, что прохождение изгиба 16 "1.5D не требует дополнительного перепада давления в сравнении с прямой трубой.

Затем была испытана система 12/16" RoCorr MFL-A. Результаты этого теста показаны на рисунке 11. Описание осей идентично предыдущему графику.

Дифференциальное давление приблизительно в 0,323 бар (4,7 фунта на квадратный дюйм) было отмечено в 16-дюймовой части тестовой секции. Поскольку система предусматривает снижение диаметра до 12 ", перепад давления увеличивается. Максимальный дифференциал давления, отмеченный в ходе теста, включая изгиб 1,5D, составит 3,530 бар (51,2 фунта на квадратный дюйм). Перепад давления в 12-дюймовой прямой трубе в среднем составил приблизительно 0,380 бар (5,5 psi) с пиком 0,873 бар (12,7 фунтов на квадратный дюйм), тогда как средний перепад давления в 16-дйюмовой прямой трубе равнялся 0,069 бар (1,0 фунт / кв.дюйм) с пиком в 0,188 бар (2,3 фунта на квадратный дюйм). Не было отмечено дифференциала увеличения давления на катушке в 16", что указывает на прохождение изгиба 1.5D. Следовательно, уместно предположить, что проход изгиба 16" 1,5D не требует дополнительного дифференциала давления по сравнению с прямой трубой.

Когда стало очевидно, что при закачке воды отмечены более значения в сравнении с нагнетанием сжатого воздуха, было сделано заключение о том, что испытания накачиванием воды при низких скоростях потока подходят для консервативного подхода к тестированию. Результаты испытания накачиванием воды подтвердили возможности оборудования и установили базовый уровень для ожидаемых оперативных параметров. Дополнительные испытания насоса газом (воздухом) лишь укрепили уверенность в успехе тестирования.

После успешного завершения тестирования инструменты были подготовлены для их первой проверки.

Недавно разработанные системы внутритрубной диагностики 12/16" были впервые развернуты в августе 2017 года. Трубопровод, который предстояло проинспектировать, состоит из труб диаметром 12" и 16". После приблизительно 2,7 км (1,7 мили) сооружен переход от диаметра 16" к 12 ". Вскоре после отметки 10 км (6,2 мили) выполнен обратный переход на 16". Геометрическая информация была доступна по результатам предыдущей инспекции.

Измерение внутреннего диаметра трубы можно увидеть на графике ниже. Внутренний диаметр в миллиметрах отображается по оси Х. Ось У показывает абсолютное расстояние в метрах.

Хотя определение геометрии трубопровода с помощью стандартного оборудования в 2016 году было успешным, последующая инспекция на предмет опре­деления потери металла завершилась неудачей. Во время перехода от 16" на 12" потребовалось давление для перемещения инструмента через ограничение. Этот высокий дифференциал давления привел к достижению максимума скорости перемещения снаряда > 34,0 м/с (76 миль/ч), и потребовалось более 4,0 км (2,5 мили) для возврата до нормального значения в 5,0 м/с (11,2 мили/ч). Собранные данные во время этой инспекции были слишком неточными.

На приведенном ниже графике приведен профиль скорости первого осмотра в 2016 году с использованием стандартного MFL с несколькими диаметрами. Отображается скорость на оси У в м/с, а расстояние по оси Х в метрах.

Чтобы обеспечить сопоставимость, следующий график повторного осмотра с помощью недавно разработанного 12/16" Ro-Corr MFL-A имеет те же шкалы по оси У.

При сравнении двух графиков ясно, что прохождение при переходе от 16" на 12" имеет значительно более низкую максимальную скорость <5,0 м/с (11,2 мили/ч). Дифференциальное давление, зарегистрированное в этом месте, составляло 1,86 бар (26,9 фунтов на квадратный дюйм), что значительно ниже, чем сопоставимый переход в тестовую настройку.

Полный набор данных был записан с помощью встроенной системы контроля как 12/16" RoGeo XT, так и 12/16" RoCorr MFL-A. В ходе инспекций не было зафиксировано потерь датчиков, а скорость была в пределах желаемого диапазона на всей протяженности каждого обследования. Это означает, что данные могут оцениваться без ограничений, а стан­дартная производительность достигнута.

ВЫВОДЫ
С развертыванием названных новых систем неразрушающего контроля, предназначенных для инспектирования трубопроводов с несколькими диаметрами труб и работающих при низком давлении, сделан огромный шаг вперед, позволяющий инспектировать трубопроводы, которые в настоящее время работают в режиме давления ниже требований традиционных систем контроля на основе MFL.

Информация, полученная в ходе осуществления описанных проектов, может быть использована и в будущих проектах, которые могут охватить трубы диаметром 8/10" и 6/8". Хотя не все выводы относятся к трубам малого диаметра, процесс поиска решений и подходы будут похожими.

Кроме того, в ходе испытаний подтверждена отличная эффективность применения вновь разработанных систем инспекции для мультидиапазонных трубопроводов при низком давлении — по сути, она оказывается выше, чем существующие решения для трубопроводов с одним диаметром.

Отсюда возможен вывод о том, что эти системы могут быть использованы в ситуации, когда существующие решения применительно к трубам с одним диаметром больше не подходят.